turbin cross flow


Turbin Cross-Flow adalah salah satu turbin air dari jeis turbin aksi  (impulse turbine). Prinsip kerja turbin ini mula-mula ditemukan oleh seorang insinyur Australia yang bernama A.G.M. Michell pada tahun 1903. Kemudian turbin ini dikembangkan dan dipatenkan di Jerman Barat oleh Prof. Donat Banki sehingga turbin ini diberi nama Turbin Banki kadang disebut juga Turbin Michell-Ossberger (Haimerl, L.A., 1960).
Pemakaian jenis Turbin Cross-Flow lebih menguntungkan dibanding dengan pengunaan kincir air maupun jenis turbin mikro hidro lainnya. Penggunaan turbin ini untuk daya yang sama dapat menghemat biaya pembuatan penggerak mula sampai 50 % dari penggunaan kincir air dengan bahan yang sama. Penghematan ini dapat dicapai karena ukuran Turbin Cross-Flow lebih kecil dan lebih kompak dibanding kincir air. Diameter kincir air yakni roda jalan atau runnernya biasanya 2 meter ke atas, tetapi diameter Turbin Cross-Flow dapat dibuat hanya 20 cm saja sehingga bahan-bahan yang dibutuhkan jauh lebih sedikit, itulah sebabnya bisa lebih murah. Demikian juga daya guna atau effisiensi rata-rata turbin ini lebih tinggi dari pada daya guna kincir air. Hasil pengujian laboratorium yang dilakukan oleh pabrik turbin Ossberger Jerman Barat yang menyimpulkan bahwa daya guna kincir air dari jenis yang paling unggul sekalipun hanya mencapai 70 % sedang effisiensi turbin Cross-Flow  mencapai 82 % ( Haimerl, L.A., 1960 ). Tingginya effisiensi Turbin Cross-Flow ini akibat pemanfaatan energi air pada turbin ini dilakukan dua kali, yang pertama energi tumbukan air pada sudu-sudu pada saat air mulai masuk, dan yang kedua adalah daya dorong air pada sudu-sudu  saat air akan meninggalkan runner. Adanya kerja air yang bertingkat ini ternyata memberikan keuntungan dalam hal effektifitasnya yang tinggi dan kesederhanaan pada sistim pengeluaran air dari runner.
Cross Flow

klasifikasi
Dengan kemajuan ilmu Mekanika fluida dan Hidrolika serta memperhatikan sumber energi air yang cukup banyak tersedia di pedesaan akhirnya timbullah perencanaan-perencanaan turbin yang divariasikan terhadap tinggi jatuh ( head ) dan debit air yang tersedia. Dari itu maka masalah turbin air menjadi masalah yang menarik dan menjadi objek penelitian untuk mencari sistim, bentuk dan ukuran yang tepat dalam usaha mendapatkan effisiensi turbin yang maksimum.
Pada uraian berikut akan dijelaskan pengklasifikasian turbin air berdasarkan beberapa kriteria.
1.1. Berdasarkan Model Aliran Air Masuk Runner.
Berdasaran model aliran air masuk runner, maka turbin air dapat dibagi menjadi tiga tipe yaitu
  1. Turbin Aliran Tangensial
  2. Pada kelompok turbin ini posisi air masuk runner dengan arah tangensial atau tegak lurus dengan poros runner mengakibatkan runner berputar, contohnya Turbin Pelton dan Turbin Cross-Flow.
1.Turbin_Aliran_tangensial

2. Turbin Aliran Aksial
    Pada turbin ini air masuk runner dan keluar runner sejajar dengan poros runner, Turbin Kaplan atau Propeller adalah salah satu contoh dari tipe turbin ini.
    2.Model_Aliran_Aksial
2.Model_Aliran_Aksial

3. Turbin Aliran Aksial - Radial
    Pada turbin ini air masuk ke dalam runner secara radial dan keluar runner secara aksial sejajar dengan poros. Turbin Francis adalah termasuk dari jenis turbin ini.
    1.2. Berdasarkan Perubahan Momentum Fluida Kerjanya.
    Dalam hal ini turbin air dapat dibagi atas dua tipe yaitu :
    1. Turbin Impuls.
    2. Semua energi potensial air pada turbin ini dirubah menjadi menjadi energi kinetis sebelum air masuk/ menyentuh sudu-sudu runner oleh alat pengubah yang disebut nozel. Yang termasuk jenis turbin ini antara lain : Turbin Pelton dan Turbin Cross-Flow.
    3. Turbin Reaksi.
    4. Pada turbin reaksi, seluruh energi potensial dari air dirubah menjadi energi kinetis pada saat air melewati lengkungan sudu-sudu pengarah, dengan demikian putaran runner disebabkan oleh perubahan momentum oleh air. Yang termasuk jenis turbin reaksi diantaranya : Turbin Francis, Turbin Kaplan dan Turbin Propeller.
    1.3. Berdasarkan Kecepatan Spesifik (ns)
    Yang dimaksud dengan kecepatan spesifik dari suatu turbin ialah kecepatan putaran runner yang dapat dihasilkan daya effektif 1 BHP untuk setiap tinggi jatuh 1 meter atau dengan rumus dapat ditulis ( Lal, Jagdish, 1975 ) :
    ns  =   n .  Ne 1/2 / Hefs5/4
    
    Dimana :
    ns = kecepatan spesifik turbin n = Kecepatan putaran turbin ....... rpm Hefs = tinggi jatuh effektif ...... m Ne = daya turbin effektif ...... HP
    Setiap turbin air memiliki nilai kecepatan spesifik masing-masing, tabel 1. menjelaskan batasan kecepatan spesifik untuk beberapa turbin kovensional ( Lal, Jagdish, 1975 )
    tabel1_kecepatan_spesifik

1.4. Berdasarkan Head dan Debit.
Dalam hal ini pengoperasian turbin air disesuaikan dengan potensi head dan debit yang ada yaitu :
  1. Head yang rendah yaitu dibawah 40 meter tetapi debit air yang besar, maka Turbin Kaplan atau propeller cocok digunakan untuk kondisi seperti ini.
  2. Head yang sedang antara 30 sampai 200 meter dan debit relatif cukup, maka untuk kondisi seperti ini gunakanlah Turbin Francis atau Cross-Flow.
  3. Head yang tinggi yakni di atas 200 meter dan debit sedang, maka gunakanlah turbin impuls jenis Pelton.
4.Jenis_Runner


  • Digg
  • Del.icio.us
  • StumbleUpon
  • Reddit
  • RSS

Teknik Pelapisan Chromium

Pelapisan Chromium
 Teknik pelapisan logam dengan menggunakan chrominum sebagai pelapis mulai digunakan pertama kali di Jerman sekitar tahun 1923, metode ini banyak diterapkan untuk melapisi pelat baja agar tahan korosi,mengkilap dan tahan aus. Ditinjau dari hasil pelapisan, maka dapat dibedakan dalam dua jenis pelapisan chromium, yaitu pelapisanchromium dekoratif dan pelapisan chromium keras (Hard Chromiumplating). Pada pelapisan chromium dekoratif, faktor keindahan dan tahan korosi merupakan tujuan utama, contohnya peralatan optik, komponen elektronik dan industri otomotif. Sedangkan dalam pelapisanchromium keras, ketahanan aus  lebih diutamakan, contohnya roda gigi dan cutting tool.
Pelapisan chromium terjadi berdasarkan teori reduksi ion chromat valensi enam yang mengendap pada katoda. Ada dua asumsi berbeda yang dapat digunakan untuk menjelaskan proses reduksi ion chromat,yaitu:
  1. Reduksi ion chromat valensi enam menjadi logamnya melewati tahap antara; atau ....
  2. Ion chromat valensi enam langsung tereduksi menjadi logamnya.
   Ilmuwan yang menganut asumsi pertama diantaranya Raymond Rogers ia menyatakan bahwa deposisi logam chromium dihasilkan dari reduksi Cr3+ dan Cr2+. Sebagai hasil dari difusi, beberapa Cr2+dioksidasi menjadi Cr3+ dan beberapa diantaranya  direduksi menjadi loagam . 
Kelarutan logam chromium dapat terjadi karena kenaikan  pH pada permukaan katodik,dan kenaikan pH tersebut disebabkan oleh terbentuknya partikel chromium hidrosida sesuai dengan reaksi:
                   Cr2+ +2 OH à Cr (OH)2.
 Partikel-partikel yang bermuatan positif akan bergerak ke katoda. Pada saat permukaan katoda telah jenuh dengan partikel, maka partikel tersebut akan direduksi oleh atom hydrogen sesuai dengan reaksi Cr(OH)2+2HàCr+2 H2O. lapisan chromium dapat terkontaminasi oleh chromium hidrosida jika harga pH pada permukaan katodik berlebih. Lapisan akan banyak mengandung hidrat jika pada katoda banyak terjadi evolusi hydrogen.
    Adapun ilmuwan yang menganut asumsi kedua diantaranya adalah A.I Levin dan A.I Falicheva .Mereka menemukan bahwa ion chromat (CrO42) direduksi pada katoda secara langsung menjadi logamchromium. Hal ini dibuktikan oleh evolusi hidrogen secara intensif yang menyebabkan permukaan katoda mempunyai pH=6 yaitu saat ion chromat dominan.Disamping itu,adanya ion-ion SO4 dalam larutan akan memudahkan reduksi langsung Cr6+ menjadi Cro.  

Alat-alat yang digunakan dalam proses plating
Alat yang digunakan :
  1. Sumber Arus DC
  2. Katoda ( Benda Kerja /umumya baja)
  3. Anoda (Pb)
  4. Beaker Glass
  5. Larutan Elektrolit
  6. Statip
  
Persiapan Logam Dasar
Sebelum dilakukan pelapisan, logam dasar harus dibersihkan terlebih dahulu. Proses pembersihan yang dilakukan yaitu :
a.             Pembersihan secara mekanik, yaitu dengan penggerindaan dengan kertas ampelas silicon karbida dengan mesh 120 dan 240
b.        Pembersihan secara kimia (degreasing) yaitu, dengan cara mencelupkan benda kerja pada larutan alkalin pada temperatur 70 – 80 0C selama 3 – 5 menit. Larutan yang digunakan adalah NaOH 35 g/l  H2O DM.
c.             Etsa yang dilakukan mengikuti standar ASTM B 183 – 79(10)yaitu menggunakan larutan campuran HC1 dan H2O DM dengan perbandingan dalam persen berat 30:70. Etsa dilakukan untuk mengaktivasi permukaan logam dasar supaya mudah untuk dilakukan pelapisan. Setelah di etsa benda kerja harus dibersihkan dengan H2O DM untuk menghilangkan larutan etsan, sebelum dilakukan pelapisan.

Proses pelapisan dilakukan dengan menempatkan logam dasar pada katoda (kutub negatif) dan timah hitam pada anoda (kutub positif).

Penulis : 
 1.      Teknisi Laboratorium Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Subang
 2.      Dosen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Subang.

Written by Deny Poniman   
Thursday, 29 April 2010 11:09
Cartim 1)   Deny Poniman 2) 


Daftar Pustaka ;
1.ASM. 1972.“Metal Handbook”, Volume 2 Heat Treating, Cleaning, And Finishing, 8th edition, Metals Park, Ohio.
2.ASM. 1972. Metal Handbook”,Volume 1 : Properties and Selection of Metals, 8th edition, Metals park,Ohio.
3.A.Lowenheim, Fredirick, 1974,”Modern Electropllating”, 3rd edition, New York: John Wiley & Sons, Inc.
4.Dieter, George E 1986,”Mechanical Metallurgi”, McGraw-Hill Book Co.
5.ASM,1986. “Metal Handbook”. Volume 10:Materials Characterization,9th edition.
6.ASTM. 1981, “Annual Book Of Standards”. Volume 4,
7.Lainer, V.I. 1970m “Modern Electroplating”, Translated From Russian, Jerussalem, Israel, Program For Scientific Translation.

  • Digg
  • Del.icio.us
  • StumbleUpon
  • Reddit
  • RSS
Free Foot Cursors at www.totallyfreecursors.com